1. TOYOTA mediante Taichi Ohno (1950-1975)
2. Ley de dinámica de Sistemas (Ley de Little)
con la ecuación de COLAS (Ecuación VUT) relacionaban principalmente variables
que intervienen en la eficiencia de los sistemas de fabricación.
3. Sistemas de producción desarrollado por
OHNO, eliminar despilfarros MUDAS evitando dos situaciones, las sobrecargas
MURI y por otro lado la variación MURA.
Se considera que MURI y MURA son las principales causas de improductividad sin
basarse en modelos matemáticos.
4. Pasan tres décadas se da el LEAN
MANUFACTORING Clásico.
1. El poder de la clase mundial de “Toyota
way”.
2. Los principios de negocio de la “Toyota
way”.
3. Aplicando la “Toyota Way” a tu organización.
1. El poder de la clase mundial de “Toyota
way”.
Las
altas cifras estadísticas de unidades vendidas de Toyota que posee el proceso
de desarrollo más rápido en la industria. Destacando al Benchmarking por su
alta calidad y productividad guiado por principios JIT, KAIZEN, One-peace Flow.
Jidoka y Heijunka que en conjunto generan al LEAN Manufacturing, es necesario
considerar cada uno de estos para generar el LEAN.
El
LEAN se inicia con Sakichi Toyoda (fabricante de telares) aplica una nueva
filosofía a largo plazo basado en la mejora continua basado en un modelo de
prueba y error, utilizando determinadas herramientas para mantener la CALIDAD,
luego Kiichiro Toyoda (hijo) inició fabricación de autos aplicando el JIT y
KANBAN.
Por
otro lado, es mejor parar una maquinaria para dejar de producir, respondiendo a
la demanda de atención de pedidos responden al modelo TPS (Toyota Production
System) y este que se ha desarrollado gracias a los aportes de la teoría científica
de la administración y a la reducción de desperdicios.
2. Los principios de negocio de la “Toyota
way”.
Menciona
que:
FILOSOFIA
(Trata el principio 1 basado en decisiones administrativas de largo plazo).
AUMENTAR LA CALIDAD A CORTO PLAZO Y REDUCIR LOS COSTOS A LARGO
PLAZO.
PROCESOS
(Se encargan los principios 2 al 8).
PERSONAL
(Resultan los principios 9 al 11).
RESOLUCIÓN
DE PROBLEMAS (Principios 2 al 14).
PRINCIPIO
2. Crear un flujo continuo para sacar los problemas a la superficie.
Vincular
las operaciones que están desarticuladas. Por ejemplo: Si se recibe una orden
de pedido, hay que conseguir la materia prima para esa orden y dar el mensaje a
las plantas de los proveedores para que las preparen y envíen.
PRINCIPIO
3.-Usar los sistemas PULL para evitar sobre producción.
Uso
de las tarjetas KANBAN.
PRINCIPO
4.- NIVELAR LA CARGA DE TRABAJO
Uso
de las MUDAS (eliminar los desperdicios) evitando dos situaciones “MURI” evitar
la sobrecarga, que hace esforzar a una persona a trabajar a límites y “MURA”
que evita la variabilidad, que es la desigualdad en los programas de producción.
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